继今年成为全国首批通过工信部认定的200家两化融合贯标企业之后，安徽昊源化工集团有限公司近日又明确了近期两化融合的发展目标，提出将注重提高生产的智能化程度，注重综合集成，推动新园区数字化、自动化、智能化工厂建设，打造绿色制造和智能制造生产能力。
安徽昊源化工
所有岗位实现自动化控制
安徽昊源化工集团是一家综合性化工企业，位列“全国氮肥行业20强”。目前主要产品产能为年产150万吨总氨、150万吨尿素、60万吨甲醇、40万吨碳酸氢铵、2万吨吗啉、20万吨双氧水等，尿素生产规模居安徽省第一，吗啉生产规模为亚洲首位，二甘醇胺产品为自主研发、国内独家生产。
近年来，昊源化工集团坚持走高新技术产业化的发展道路，深入推进两化融合，不断打造核心竞争力，实现了快速发展。
1994年，昊源化工集团第一套尿素工程主体装置引进日本横河智能化控制系统，方便了操作，稳定了生产工艺，提高了工作效率。但由于技术垄断，价格昂贵，当系统出现问题时自己无法维修，必须请供应方解决，运行维护费用奇高。2002年该集团尝试与浙江威盛集团合作，联合开发了国内首套尿素DCS操作系统，替代了原日本横河控制系统，实现了国内尿素生产智能控制系统的国产化。在此基础上，该集团又开发出了合成氨造气系统DSC控制系统替代了原单板机控制程序。
2005年在实施第二套尿素工程时公司与浙大中控合作重新开发了尿素系统DSC控制系统，随后在其它新建装置上全面进行了应用推广，并开始对老合成氨装置和吗啉等化工生产装置进行DCS智能控制改造。目前，该公司所有生产岗位均实现了自动化控制。
DSC控制系统应用后使生产主要工艺指标合格率由过去的92%提高至目前99.9%，生产更加安全、环保，各项指标处于实时监控状态，出现超正常指标情况，系统便发出声控报警，可有效杜绝操作事故的发生，降低了员工劳动强度，还减少了操作人员数量。精准的控制使生产始终处于最佳状态，因而产量增加明显。根据数据对比，DSC控制系统使用后的产量增幅达5%以上，装置效率的提高还促进了各项物料和能源消耗的下降。
实现安防与监控信息化
为保证系统安全生产，该公司实时查看生产过程，对公司重点部位、重要设施、重要区域和重点装置实时监控。2007年开始，该公司将信息化用于安保系统建设，建成了火灾报警系统、有毒有害气体泄漏探测系统、安全监控系统以及环保设施在线监测系统等。
2014年，该公司能源管理系统建设投入使用，并于当年进行试运行，实现了公司计量器具、产量和电能、蒸汽、煤炭等用能现场控制管理。通过能源数据采集、通讯管理和能源管理等系统，优化了生产工艺，实现能源系统的实时监察、集中控制和管理，做到及时对比分析、优化用能，从而提升了企业能源管理自动化和信息化能力，达到从管理上节能降耗目的。
2010年，该公司在已有的DCS操作系统的基础上开发建设了PIMS系统。PIMS系统在生产过程应用，有效集成了全厂生产信息，形成安全可靠的实时数据，并进行采集、存储、分析、应用。利用PIMS系统，生产管理人员通过查阅历史趋势和报警、调看实时数据，即可对生产现场工况一目了然，从而及时有效的管理生产，真正实现了办公室和生产现场的信息沟通。
2012年，该公司开展由业务模块单项应用向系统集成升级，力求打通公司供应链和销售链的全流程数字化，最终实现会计信息化。2014年，按照工信部统一部署，该公司积极开展两化融合贯标工作试点，制定了公司两化融合管理体系，以指导公司信息化建设。该体系已实施运行，已通过工信部评认定。
确立新型能力需求
当前，大数据、物联网、云服务、智能移动终端等技术日趋成熟和应用，工信部先后推出《中国制造2025》、“互联网+”行动、大数据等实施方案，面对机遇和挑战，该公司从发展战略出发，对标化工行业和国内先进制造业，寻找可能获取竞争优势的方向，确立了几方面新型能力需求。
集成和精细管控优势需求，产业链协同优势需求，产品及管理创新优势需求，绿色、智能生产优势需求。根据确立的企业未来需要获取的竞争优势，制定支撑公司发展战略所需的新型能力，将这些任务进行分解并执行，持续提升智能化制造水平;提升管理创新能力;打造产业链协同能力;打造公司经营、管理、决策一体化管控能力。
在化工生产上注重提高生产的智能化程度，注重两化融合的规划和实施，从设备设施建设、智能分析调控、智能远程诊断、企业私有云、构建大数据共享中心等途径着手，推动新园区数字化、自动化、智能化工厂建设，打造绿色制造和智能制造生产能力。
注重综合集成，在2018年实现供应链协同、产供销协同、财务与业务集成管控和决策支持。结合企业战略与发展规划、业务发展的需要，开展创新应用，不断改进和提升公司业务协同和创新发展的水平与能力。搭建商业智能决策和全面预算管理等应用系统，打造出经营、办公、管理、决策的一体化管控能力。
来源：安徽省经信委
（责任编辑：张琬玥）
